Mühlen in der Zementindustrie
In den verschiedenen Phasen der Zementindustrie ist ein Mahlprozess erforderlich, sei es zum Mahlen des Rohmaterialmehls (Raw
Meal) als Vorbereitung für die Beschickung des Ofens (Feeding Kiln) damit oder zum Mahlen von Kohle (Coal) (wenn sie als Brennstoff
im Ofen verwendet wird) oder zum Mahlen des Klinkers mit Zusatzstoffen (Additives with Clinker) zur Herstellung von Zement
(Cement), da der Mahlprozess etwa 60 % der elektrischen Energie (ElectricPower) verbraucht.
Es gibt viele Arten von Mühlen (Zement), die in Zementwerken verwendet werden, darunter Kugelmühlen
(Mills Balls), die horizontal (Horizontal) und haben ihre Zweige, vertikale Mühlen
(Mill Vertical) und haben ihre Arten, Presswalze (Press Roller), die als Assistent
für das Mahlen bei der Verringerung der Dimensionen des Materials in die Mühle zu helfen oder als eine separate Mühle verwendet wird.
Moderne Zeiten verwenden eine Art von Mühle genannt Mill Horo, die eine Kombination aus
Press Roller (Press Roller) und Kugelmühle (Mill Ball) ist.
Mühle Kugelmühle Bal
Die bekanntesten Mühlentypen (Mühlen), die in der Zementindustrie verwendet werden (Zement) Die
Kugelmühle (Mühlenkugel) wird zur Zerkleinerung von Materialien in verschiedenen Stadien verwendet, ob Rohmaterial (Material Raw) oder
Klinker (Clinker).
Die Kugelmühle mit horizontalem Aufbau besteht aus dem Mantel)
Der äußere Mantel hat die Form eines horizontalen Zylinders und seine Dicke beträgt etwa 1/100 oder 1/75 des Durchmessers
der Mühle (Durchmesser Mühle), unter Berücksichtigung der Länge der Mühle (Länge Mühle) und der Anzahl der Löcher
Schrauben zur Befestigung der Auskleidung (Auskleidung).
Sie enthält zwei Ringe auf beiden Seiten der Mühle, den so genannten Gleitring (Ring Slide), der auf den Gleitschuhträgern (Bearings Shoes Slide)
gleitet, um seine Bewegung während der Arbeit der Mühle (Mill)
zu erleichtern und die Reibung zu verringern, da er von einem Elektromotor bewegt wird.
Der Zylinder ist auf der Innenseite mit Auskleidungen versehen, um den Außenmantel der Mühle zu schützen und die Metallkugeln
(Balls Metallic) durch Anheben (Balls) zu bewegen, während sich die Shell Mill dreht, um den
Mahlprozess durchzuführen.
Der Zylinder enthält je nach Bedarf und Ausführung Einzel-, Doppel- oder Dreifachkammern.
Diese Kammern sind durch Membranen getrennt, um die Arbeit der Mühle zu regulieren und die Metallkugeln unterschiedlicher Größe nicht zu vermischen
, wobei große Metallkugeln in die Kammern gefüllt werden (Metallkugeln) in die Kammer
(Kammer), die sich in Richtung des Materialeingangs (Einlaufmühle) befindet, um die großen Materialstücke in kleinere
und kleinere Metallkugeln in der Kammer (Kammer) in Richtung des Materialausgangs (Auslaufmühle) zu zerkleinern, in der
die kleineren Materialien feiner gemahlen werden.
Das Verhältnis zwischen der Länge der Mühle und ihrem Durchmesser variiert von Mühle zu Mühle je nach Verwendungszweck. Für die Vermahlung von Klinker
(Klinker) mit seinem Zusatzstoff (Zusatzstoff) zur Herstellung von Zement (Zement) liegt das Verhältnis zwischen der Länge der Mühle und ihrem Durchmesser
zwischen 3,5 und 4,5 für den offenen Kreislauf (offener Kreislauf) und zwischen 2,5 und 3,5 für den geschlossenen Kreislauf
. (geschlossener Kreislauf)
Die gemahlenen Materialien bewegen sich in der Mühle vom Einlass (Inlet) zum Auslass (Outlet), wo
Materialien in die Mühle eintreten und mit dem Mahlprozess beginnen, bis sie in Form von Pulver (Powder) und durch Luftzufuhr
entweder durch den Ventilator (Fan Ventilation), falls vorhanden, oder durch den Hauptventilator des Systems
(Fan System Main), die Materialien in der Mühle bewegen.
Um die Mühle zu stabilisieren, wird sie kontinuierlich beschickt, und jede Anomalie in diesem Prozess führt zu einer Erstickung
(Suffocation) in der Mühle, wie z. B. ein zu hoher Feuchtigkeitsgehalt des eintretenden Materials
oder eine Verstopfung der Membrane und andere Gründe.
In der Vergangenheit wurde der offene Kreislauf (offener Kreislauf) verwendet, bei dem das Material über den Mühleneinlauf (Mühleneinlauf
) zugeführt und über den Mühlenauslauf (Mühlenauslauf) abgeführt wurde. Die Kontrolle der Qualität des Outputs (Feinheit
) erfolgte durch die Verringerung der Zufuhr, und diese Mühlen sind weniger produktiv und die Anzahl der Kammern (Chambers)
Im geschlossenen Kreislauf wurde der Sortierer oder Sichter oder Separator
(Klassierer) hinzugefügt, um das Mahlgut in feines (Fine) und grobes (Coarse) zu trennen, wobei das feine
als Ausgangsprodukt herauskommt und das grobe mit dem Eingangsmaterial zur weiteren Vermahlung in die Mühle zurückgeführt wird.
Diese Art der Auskleidung drückt die kleinen Kugeln in Richtung des Membranauslasses und die großen Kugeln in Richtung des Zwischenraums, wo das Material von der ersten Kammer in die zweite Kammer gelangt und allmählich bis zum Membranauslass der Mühle gemahlen wird.
Der Zweck des Diaphragmas im Inneren der Mühle ist es, den Mahlprozess zu regulieren, indem der Durchgang von unzerkleinerten Materialien
gut in der ersten Kammer (erste Kammer) und in die zweite Kammer (zweite
Kammer), wo es aus einer oder zwei Reihen von Schikanen und die Öffnungen (Slots)
muss in bestimmten Zahlen und Dimensionen und die Seite, von der die Materialien eingeben ist kleiner als die Seite, von der die Materialien verlassen
etwa 1. 5 bis 2 mal, um Verstopfungen (Blockaden) innerhalb der Mühle zu gewährleisten. Damit es in der Mühle nicht zu Verstopfungen kommt, verfügt die Membranmühle in der Mitte über einen Gitterschlitz, der den Durchgang von
Luft zur Belüftung der Mühle gewährleistet.
Der Durchfluss mit doppelter Membran
wird derzeit verwendet, um die Geschwindigkeit der Materialbewegung in der ersten Kammer (Kammer I) zu regulieren, indem ein plötzliches Absinken
des Materials am Ende der ersten Kammer (Kammer I) in der Nähe der Membran verhindert wird, um
die Glätte des aus der Mühle austretenden Materials zu verbessern, die Produktion zu steigern und den Durchfluss des zu mahlenden Materials in der Mühle zu regulieren.
Wenn die Horizontalkugelmühle für die Klinkermahlung und die
(Gips-)Zementherstellung verwendet wird, ist die maximale Luftgeschwindigkeit innerhalb der Mühle auf 1,5
(Meter/Sekunde) für den geschlossenen Kreislauf (System geschlossen) begrenzt. Eine höhere Geschwindigkeit führt zu groben Partikeln
, die nicht gut gemahlen werden und zu einer reduzierten Mühlenbeschickung führen, was insbesondere bei Mühlen mit großen
Kapazitäten bei der Herstellung von Zement (Zement) ein Problem darstellt.